[转]库存那些事儿_5_上架

收货完成后，系统库存增加，但此时该部分仍然无法供客户购买。因为，货品未上架，即便订单生成，也无法执行检货操作。因此，必须尽快将收货完成的库存上架，变成可销售库存。

上架，顾名思义，就是将货品放到货架上的操作。看起来非常简单，但深入考虑之下，上架也有着一些可供注意的点。

当然，上架操作与货位系统的规划息息相关，不同的货位系统下，上架操作也完全不同。这里所讨论的上架操作，是基本在前文“[电子商务]库存那些事儿_2_货位系统_3”中作介绍的A系统的。

1. 上架批次规划：

上架操作时，一般是操作人员带着载货工具，将货品运到货架附近，再转移到货架上。一个载货工具即可看作一个上架批次规划，载货工具上放如何放置货品呢？这是值得考虑的。

最理想的情况下，一个入库单正好放满载货工具，对应于一次上架批次。但大部分情况下，入库单与载货工具不可能一一对应，规模较大的入库单无法在一个载货工具上放下，而较小的入库单则放不满一个载货工具。

为了提高上架效率，最佳情况就是一个载货工具上全部装满。为达到这一目的，在入库时添加一步操作，先称为“装车”吧。

“装车”操作是接着采购单的入库操作，其原理是将载货工具也当作一个特殊的货位，装车的过程，是实际上的上架（因为车就是货位的一部分），而后面的传统意义上的上架操作，在系统上看，则是货位转移的操作。

采购订单入库后，系统则要求将采购单中的所有货品转移到相关的载货工具中。一个载货工具是一个独立的货位，其中可以只装一个入库单中的货品，也可以装多个入库单中的货品，在实际操作中，以实际载货情况为准，装满了就不再装。

通过添加一部“装车”操作，使得所有上架载货工具都是满载，而且载货工具中的货品种类和货品数量也都在系统中有所记录，这是后续的精细货库存管理的第一步。

另外，“装车”操作中，也可以对入库单的准确性作验证，因为在“装车"操作中需要验证货品的种类和数量，这间接验证了入库的准确程度。

2. 上架操作：

本处所讲的上架操作，是基于前文中所介绍的A系统。A系统听最大特点是系统数据极为精细，每一个货位上有几种货品，每种货品有几件，都作了相应的记录。因此，A系统中货位与货品的关系是多对多的关系，一个货位上可以放多种货品，而一种货品可以放在多个货位上。

得益于此，A系统中的上架操作可以很随意，任何货品的上架操作，都不必拘泥于该货品的已有货位。上架操作员可以在库中，将货品放在任意的货位上。这一种随机上架的方式，具有明显的优势，首先，这种操作方式对货架存储空间的利用率高，货架的一点点空间都可以使用起来；其次，随机上架的方式使得操作人员的操作效率大大增加，不管上架批次中的货品是什么，操作人员都可以在一个较小的空间内将所有货品上架。

随机上架的操作中，需要记录3个数据项，分别是货位、货品种类、货品数量。前面讲过，实物上的货品上架操作，在系统上其实是货品转移。随着货品的逐渐上架，载货工具上的实物逐渐减少，完成后该载货工具上的实物应该为空。

虽然理论上讲，A系统支持货品的随机任意上架，但是在实际操作中，同一种货品还是尽量放在一个货位上。当这一货品的销售订单猛增时，检货人员可以在一个货位上将所有的货品补齐。而当货位的空间不够，必须将同一种货品放在不同货位上时，则应适当将这几个货位分开，以防止检货时候的误操作。

3. 异常情况处理：

在上架过程中，常见的异常情况有如下：

A. 完成上架任务后，实物还有剩余：
出现这种情况，有两种可能，一是“装车”操作时，系统录入的信息有误，为防止这一情况的出现，在上架操作前的交接阶段，一般会要求操作人员清点载货工具上的货品总数量，与系统记录的数量相对比；另外一种可能是上架操作是，记录的"货品数量“有误，此时应该检查剩余未上架货品的本批次上架记录中相关的货位，并作盘点，找出操作差异点，并作修正。

B. 上架过程中，发现有些实物不符合销售条件：
由于收货为大批量操作，对货品的检查可能会有疏漏，因此在上架时候可能会发现有一些实物不符合销售条件，例如书籍表面有污渍、折角，这时候正确的操作应该是将有问题的货品暂时不上架，待正常货品上架操作完成后，将不符合销售条件的货品转换为不可销售残品库存，再行处理。