生产过程中材料混用问题

当前系统是通过产品的标准定额消耗和产出数量倒推出材料耗用，然后利用 上月盘点+本月收入-本月盘点 得出本月的实际耗用，与倒推出的材料耗用做对比后得出超耗与节约。
现在遇到了一个问题，
为了保证生产的连续性，当某种材料短缺的时候常常使用另一种属性相近的材料作为替代。但产品的定额消耗里面并没有这种材料，所以按照以前的设计就推不出来。

客户提到过一种方案，就是给可以混用的材料编组（针对具体产品），然后设置他们的优先级别，在计算报表的时候根据优先级高低，依次消耗库存中的材料。

例如
单位Product-A定额消耗1单位的Material-A,那么生产100单位 Product-A就该耗用100单位Material-A,现在库存中只有80单位Material-A，不过还有100单位的Material-B，由于Material-B和Material-A可以互相替代（设置Material-A的优先级高于Material-B，Material-A先耗用），那么再耗用20单位的Material-B就行了。

但这样做的问题是受车间领料和成品入库的审核时间与影响很大。车间领料，成品入库在未生效的情况下是不会调整库存数量的，若审核不及时，所以可能出现一些意外情况。例如，本来Material-A已经再次领进车间了，但由于录入或审核不及时，系统仍然耗用了Material-B，而实际生产中根本没有耗用Material-B。

另一种方法是让操作员手工调整
根据倒推得出Material-A应该耗用的数量，然后以Material-A和Material-B为一组，手动调整数量，只要保持总数不变即可。

相对来说，后一种操作人员的工作量要大些，但应该灵活可靠一些，前一种方案影响因素太多了，总感觉不太可靠

大家给参考参考，有没有什么更好的方法，灵活可靠，操作人员工作量小