ERP 基本原理

MPS
MPS是完成品的计划表，描述一个特定的完成品的生产时间和生产数量。MPS是一个决定完成品生
产排程及可答应量(ATP)的程序。依据MPS，MRP得以计算在该完成品需求之下，所有组件，零件以
至原材料的补充计算。MPS不是销售预测，不代表需求。MPS须考虑生产规划、预测、待交订单、
关键材料、关键产能及管理目标和政策。除了材料外，MPS也是其它制造资源的规划基础。
MRP
MRP利用BOM将MPS中的完成品需求转换为半成品及原材料需求。它利用库存状态如OH及SR等，以及
材料主文件中的材料基本资料如LT及SS等，以及厂历，计算出何时需要多少何种材料。


Generally speaking

MPS主要是圍繞成品展開生產計劃表
MRP主要是依材料展開采購工作。。。

For example

我们以某电子厂ERP系统为例,该厂的基本业务流程是这样的,当客户有下单意向时,由销售部的业务员从仓库领出样品借出单交给客户,客户若满意,在得到承诺的交货期后,下达正式订单,销售部接到客户订单后,在ERP系统建立、发放销售订单,并通知生管部,生管部接到该订单后,将其它导入MDS,计算要生产该单所需要的主物料的毛需求量,具体算法是根据研发部建立的物料清单进行展开(BOM展开),由BOM中各物料的用量及计划百分比计算若生产该单需要准备什么原料及准备多少,导入MPS后,计算若生产该订单需要生产那些半成品、成品及生产顺序,这里主要考虑关键的半成品,成品.即独立需求物料(因生产订单而需要的物料),而不是相关需求物料(因要生产物料而需要的物料).再导入MRP后,根据BOM、库存的原料、半成品、成品情况、车间正在加工在制品情况、工厂的全面生产能力(RCP)等计算生产这张订单的净需求,即需求采购什么、采购多少、何时采购,生成计划请购单转采购部审批采购,生成工单,通知物控、车间、仓库进行备料、发料、开机生产.当接到新的订单时,再将新订单导入MDS-MPS-MRP,调整更新原生产排程,若是紧急订单可将原来订单交期向后推迟,若产能来不及调整则委外加工.在车间开工之前,客户取消订单也要重新运行一次MRP以更新交货期.
       MDS确定需求期,MPS确定生产排程,MRP确定采购、与车间生产计划.